湿式橡胶等静压包套模套与专用聚氨酯等静压包套模相比差距明显

  模具强度，成型效果，常规使用的寿命，脱模方便性，适用广泛性等各个维度相比，湿式橡胶等静压包套模套，与专用聚氨酯等静压包套模相比差距明显。专用聚氨酯材质的等静压胶套模具在性能和性价比方面的碾压式优势！针对等静压模具专门研发的聚氨酯高分子材料，具有塑性好，弹性好，抗油、耐水和抗氧化老化性能好的特点。体现在等静压成型生产中，就是成型精准，表面十分光滑，常规使用的寿命长。根据使用情况，有明确的目的性的解决方案，包括设计，胶套，工装吊装等夹具的制造。当然，一般聚氨酯制品企业用常规聚氨酯材料粗制滥造的所谓等静压模具，是不能够实现那些优点的。等静压技术是一种利用密闭高压容器内制品在各向均等的超高压压力状态下成型的超高压液压先进的技术。等静压工艺按成型和固结时的温度高低，分为冷等静压、温等静压、热等静压三种不一样。等静压工作原理为帕斯卡定律:在密闭容器内的介质(液体或气体)压强，可以向各个方向均等地传递。 等静压工艺已有70多年的历史，初期主要使用在于粉末冶金的粉体成型;近20年来，等静压工艺已大范围的应用于陶瓷铸造、原子能、工具制造、塑料、超高压食品灭菌和石墨、陶瓷、永磁体、高压电磁瓷瓶、生物药物制备、食品保鲜、高性能材料、军工等领域。等静压成法是将待压试样置于高压容器中，利用液体介质不可压缩的性质和均匀传递压力的性质从各个方向对试样进行均匀加压，当液体介质通过压力泵注入能承受压力的容器时，根据流体力学原理，其压强大小不变且均匀地传递到各个方向。此时高压容器中的粉料在各个方向上受到的压力是均匀的和大小一致的。

  等静压成型的过程 包括1.初期成型压力较小时，粉体颗粒迁移和重堆积阶段。2.中期压力提高，粉体局部流动和碎化阶段。3.后期压力最大时，粉体体积压缩，排出气孔，达到致密化阶段。等静压成型时液体介质传递的压力在各个方向上是相等的。弹性模具在受到液体介质压力时产生的变形传递到模具中的粉料，粉料与模具壁的摩擦力小，坯体受力均匀。

  干式等静压是相对而言的，即模具并不都处于高压液体介质之中，而是半固定式的，因而坯料的添加和坯件的取出都在干燥状态下操作。干式等静压是准等静压，其压模袋可用丁腈橡胶或醚胺酯制成。干模袋在上下冲头施压夹紧的状态下，高压液体输入到干模袋的周围，使陶瓷粉料受到均匀的压力而成型。干式等静压机可制成自动化连续式压机，适用于大批量生产。

  等静压成型方法有冷等静压和热等静压两种类型。冷等静压又分为湿式等静压和干式等静压。湿式等静压是将预压好的坯料包封在弹性的海得实等静压模具内，然后置于高压容器施以高压液体成型坯体。其特点是模具内处于高压液体中，各方受压，可得到密度均匀的坯体。

  在生产耐磨陶瓷坯体时，对于常规的氧化铝产品使用的多为干压成型法，在生产大尺寸的ZTA产品时一般先通过干压成型法得到合适的坯体，再通过等静压进行二次成型，其特点是坯体收缩小，坯体密度均匀，提高陶瓷烧结的稳定性。

  不同于普通的挤压成型和模压成型，等静压石墨是采用冷等静压技术成型的。将原料压粉填充到海得实弹性体等静压模具中，通过高频电磁振动，使得压粉得到密实，密封后进行抽真空，排出粉末颗粒间的空气，放入装有水或油等液体介质的高压容器中，加压到100～200MPa，压制成圆柱形或长方形的产品。

  在第Ⅰ区域中，密度随压力的增加而急速增加。这是由于在这一区域内粉料的致密化主要是以孔隙充填为主。压制前，粉料填充密度低，颗粒之间往往形成“拱桥”现象，具有较大的孔隙，颗粒之间以点接触为主。在升压的初始阶段粉料颗粒克服颗粒间的接触阻力而产生位移，使粉料颗粒进行重排，如颗粒的移位、分离、滑动、转动等，此时颗粒处于点接触状态。在孔隙充填阶段所需的外力很小，而且压制前粉料中存在有大量的孔隙，所以在第I区域密度随压力的增加而急速增加。

  在第Ⅱ区域内，随着压力增加，密度增加较慢。这是由于在第Ⅰ区域后期孔隙充填结束后，颗粒间孔隙变小，若要逐步消除孔隙，必然要通过颗粒的变形或碎裂充填到孔隙中去。随着压力的升高，颗粒的接触处发生变形，颗粒间形成了定的面接触。在颗粒问接触处，除继续发生弹性变形外，由于接触区域的应力超过材料的屈服极限或强度极限，颗楦会发生塑性变形或脆性碎裂。这时，在颗粒间的接触区域将会出现永久接触面，同时出现颗粒间的冷焊接和强有力的机械啮合现象。成型压力继续增加时，通过颗粒进一步的弹塑性变形和颗粒的破碎，颗粒间的永久接触面积将继续增大，冷焊接和机械啮合逐渐增强。随着颗粒的变形和碎裂，颗粒间的孔隙不断减少，而且在颗粒变形的同时必然又引起颗粒的加工硬化，而加工硬化后的颗粒又更难进一步变形，因此随着压力增加，密度增加较慢。